Описание способов устранения дефектов

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обычно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать пониженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызывающего изменение его свойств. Не правильный выбор режима шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так как они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей.

Шлифование хромированных деталей следует проводить электрокорундовыми шлифовальными кругами при режиме: скорость резания 30 . 35 м/с; поперечная подача 0,002 . 0,005 мм на двойной ход стола; продольная подача 2 . 10 мм/об; расход охлаждающей жидкости не менее 25 . 30 л/мин.

Детали с хромовыми покрытиями, нанесенными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировальных паст ГОИ.

Основной особенностью механической обработки деталей с покрытиями из синтетических материалов (пластмасс) является их низкая теплопроводность и недопустимость нагрева реактопластов до температуры более 150 .160°С, а термопластов—до температуры более 120 °С. При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением сжатым воздухом или керосином. Применение охлаждающих жидкостей недопустимо, так как при повышенной температуру они могут образовывать с пластмассой соединения, вредно влияющие на здоровье рабочих. Рекомендуется применять токарную обработку при высоких скоростях резания (до 250 . 300 м/мин) и при очень малых (до 0,1 . 0,2 мм/об) подачах.

При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемые шероховатость, точность размеров, формы и взаимного расположения рабочих поверхностей.

Наибольшие трудности возникают при решении последней задачи. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при ее обработке. Технологическая база — это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:

в качестве технологической базы принимают те поверхности детали, которые определяют ее положение в собранном изделии, т. е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);

базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;

в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обработать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);

поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.

При восстановлении детали в качестве технологических баз выбирают те ее поверхности, по которым устанавливали деталь при ее изготовлении. Если первоначальные базы повреждены или отсутствуют, то обработку следует начинать с восстановления базовых поверхностей. В качестве базовых могут быть приняты также те поверхности, которые при изготовлении детали были обработаны при одной установке с восстанавливаемыми поверхностями.

Ручная сварка металлическим электродом. Ручная дуговая электросварка осуществляется постоянным и переменным током. При сварке постоянным током «плюс» можно подключить к детали, а «минус» — к электроду (прямая полярность) или наоборот (обратная полярность).

Деталь перед сваркой или наплавкой должна быть очищена от грязи, масла и ржавчины. Трещины должны быть засверлены по краям. Трещины деталей толщиной до 8 мм не разделывают при заварке. При толщине более 8 мм создают V-образные канавки на всю глубину трещины.

Цилиндрические и конические поверхности наплавляют продольными валиками, которые накладывают вдоль оси, и круговыми валиками, накладываемыми по окружности или по винтовой линии. Шейки длинных валов малых диаметров удобнее наплавлять наложением продольных валиков. Каждый следующий валик накладывается на противоположной стороне шейки после проворачивания детали на 180°. Наплавку торцевых поверхностей начинают от центра и ведут концентрично. Таким же способом наплавляют сферические поверхности.