Организация работы колесного цеха после рационализации

Колесную пару с предварительно обточенной неисправной резьбой до размера не менее 104,5мм зажимают в центре станка. При этом восстанавливаемую резьбовую часть располагают против мундштука сварочной головки. Сварочная головка включает механизм подачи электродной проволоки.

Наплавку производят при температуре воздуха не ниже +5°С в среде СО с применением электродной проволоки Св-08 Г2С, Св-18 ХМА, Св-08 ГС, Св-10Г2 диаметром 1,6 мм, 2,0 мм. Применение других марок проволоки запрещается. Перед использованием электродная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи.

Для наплавки применяют флюс марки АНП-348, АН-60, ОСЦ-45 (ГОСТ8050-850).

В процессе наплавки электросварщик должен следить за формированием шва.

Наплавленный металл осматривается через лупу (Х4), Обнаруженные в нём дефекты (поры, свищи и др.) подлежат вырубке и заварке.

После наплавки диаметр резьбовой части шейки оси должен быть не менее 112 мм. Разрешается многократная, но не более трёх раз, наплавка резьбовой части осей.

Далее колёсная пара кран-балкой снимается с установки и устанавливается на накопитель (поз.20) емкостью 5 колесных пар для термостабилизации.

Колёсные пары охлаждается в течении двух часов при температуре не ниже +50 С. наплавленная часть вагонной оси подлежит обточке и нарезке резьбы М110х4.

Остывшая колёсная пара кран-балкой (поз.21) устанавливается на токарно-винторезный станок (поз.22).

Для обточки резьбовой части после наплавки применяют комбинированный резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 формы 10, позволяющий проворачивать резьбовую часть, подрезать её торцы без смены инструмента и значительно увеличить долговечность резца.

Для нарезки резьбы применяют резец с напаянной пластиной из сплава ВК-8 формы 11, с углом заточки 60°, что соответствует метрической резьбе. Угол заточки резца контролируют шаблоном или угломером. Нарезку резьбы осуществляют за 9-14 проходов резца.

Контроль качества восстановления резьбы наплавкой производится по операционно путём контроля за соблюдением параметров и режимов технологического процесса.

Металл, наплавленный на резьбовой части шейки оси, не должен иметь трещин, раковин, газовых пор и других дефектов.

В случае обнаружения на проточенной под резьбу поверхности газовых пор, раковин или трещин, она подлежит повторной механической обработке на глубину распространения дефекта (но не более чем до диаметра 104,5) с последующей наплавкой.

Если дефект располагается глубже чем 104,5, вагонную ось бракуют.

Резьба М110х4, нарезанная на оси после наплавки, должна быть принята после 100% проверки соответствия её размеров требованиям ГОСТ 16003-81 «Резьба метрическая» проходным и не проходным калибрами по ГОСТ 24997-81 ПР М110х4-6Н, ГОСТ 24997-81 НЕ М110х4-6Н.

Контроль качества восстановленной резьбы производят испытанием её на срез с использованием гидравлического пресса. Резьбу испытывают в сборе со стандартной гайкой, имеющей полную резьбу.

Гайку с полной резьбой подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Допускается многоразовое использование закалённой гайки (специально изготовленной), резьба которой выполнена в полном соответствии с параметрами резьбы М110х4 5Н6Н по ГОСТ 160-93-81 «Резьба метрическая».

Представленная для испытания партия вагонных осей в количестве не более 50 штук с резьбой, восстановленной в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции, должна характеризоваться стабильностью технологического процесса.